Herzlich Willkommen in unserer Welt der Elastomer Verarbeitung. Vulkanisation von Gummiprodukten ist unsere tägliche Arbeit. Das kann sich sehen lassen. Wir sind als Hersteller von Dichtungen und Profilen ein strategischer Partner an der Seite unserer Kunden.
Unser Motto get flexibility ist nicht nur Beleg für ein flexibles Produkt sondern auch Ausdruck eines gemeinsamen Entwicklungsprozesses mit dem Kunden, der durch Flexibilität und Engagement zu einer erfolgreichen und nachhaltigen Partnerschaft führt.
1978
Gründung der MOL Gummiverarbeitung GmbH in Vechta
1983
Umzug an den heutigen Standort in der Gutenbergstraße, Vechta
1984
Einführung der ersten Doppel-Lippendichtung mit Kunststoffstützring
1991
Beginn der Gummi-Profil-Extrusion
1994
Gründung der M.O.L. Elastomer Technik, Istanbul, Türkei
1996
Zertifizierung des QM, Qualitäts-Managementsystems
2002
Umzug des Fertigwarenlagers in ein neues Logistikgebäude mit 4000m² Fläche
2004
Eröffnung eines Vertriebsbüros in Russland
2006
Bezug des neuen Verwaltungsgebäudes
2008
Einführung des Produktprogramms Betonrohrdichtungen
2009
Inbetriebnahme der ersten vollautomatisierten Dichtring Produktionslinie
2010
Erweiterung der Extrusionsabteilung um eine neue UHF-Vulkanisationslinie
2013
Bau der eigenen Mischerei für Elastomer Compounds, über 260 Mitarbeiter/innen in Vechta
2014
Fertigstellung der Halle 14 als Produktionshalle für die Spritzgussfertigung
2015
Optimierung der Logistik durch Einführung eines neuen Lagerverwaltungssystems LVS
2016
Erweiterung der Extrusion um eine neue Produktionshalle mit einer LCM Vulkanisationslinie
50 Spritzgussmaschinen von 250 to bis 1000 to Schließkraft, 4 Extrusionslinien
Im Gegensatz zu den thermoplastischen Kunststoffen ist Gummi ein molekular vernetzter Werkstoff, der eine dauerhafte Elastizität gewährleistet. Neben dem Naturkautschuk spielt der Synthesekautschuk bei der Herstellung von Gummi eine immer größere Rolle.
Wir verwenden für unsere Produkte hauptsächlich Synthese Kautschuk wie z. B. SBR (Styrol-Butadien-Kautschuk). Er zeichnet sich durch eine gute Resistenz gegenüber Chemikalien aus und ist dazu umweltbeständiger als Naturkautschuk. SBR behält seine Form und Elastizität über viele Jahre und findet in einem thermischen Bereich von -25° bis + 95° C seine Anwendung. Darüber hinaus verwenden wir den Rohstoff EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk), dessen Vorteile vor allem in der hervorragenden Witterungsbeständigkeit und einer hohen Hitzetoleranz von bis zu +120° C liegen.
Nachhaltige Weiterentwicklung unseres Produktionsstandorts Vechta, Deutschland.
Von den ersten Anfängen mit zwei einfachen Gummipressen haben wir uns zu einem hochmodernen Produktionsbetrieb weiterentwickelt. Heute arbeiten wir mit einer automatisierten Fertigung mit über 50 modernen Spritzgussautomaten (250-1000 Tonnen Schließkraft) und 4 Extrusionslinien (Salzbadvulkanisation + UHF Mikrowellenvulkanisation).
